Сегодня в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» участвует более 70 российских предприятий транспортной отрасли. Десяти из них адресную поддержку оказывает Федеральный центр компетенций (ФЦК).
Ведущие эксперты страны помогают значительно сократить время ремонта, обучить сотрудников методикам бережливого производства.
Эксперты ФЦК работают с перевозчиками и в Самарской области.
Сделав эффективнее работу своих предприятий, транспортники не только принесли прибыть компаниям, но и порадовали качеством своих услуг пассажиров.
Упор на техническом обслуживании сделали и в городском округе Тольятти. Автотранспортное предприятие, занимающееся автобусными перевозками, сократило время на него почти вдвое. Теперь пассажирам проще дождаться нужного автобуса.
Пассажирское автотранспортное предприятие № 3 в Тольятти — единственная в городе муниципальная компания, которая занимается автобусными пассажирскими перевозками (48 городских и 15 дачных маршрутов). Эксперты Федерального центра компетенций проанализировали самые «узкие» и проблемные участки, где не обходилось без простоев.
Было выявлено около 50 проблем. Сотрудники предприятия очень много передвигались. Работнику, чтобы провести техническое обслуживание, приходилось идти за маслом, тратя 15-20 минут.
Для перезапуска был выбран поток — техническое обслуживание №2 автобуса МАЗ-103. В этом процессе принимали участие не только инженерно-технические работники, но и рядовые сотрудники участка цеха.
Предложения, которые они вносили, также учли. К примеру, смотровые ямы по просьбе слесарей стали глубже и светлее.
Но прежде всего, удалось существенно сократить временные потери, поменяв логистику. Так, склад для получения расходного материала располагался в другом корпусе: специалисты ожидали получения материалов не менее 25 минут. В итоге филиал склада разместили намного ближе к потоку: время получения расходного материала сократилось до пяти минут.
Навели капитальный порядок и на самом складе. Места хранения материалов организовали по системе 5S. Время на поиск нужных материалов сократилось. Также на предприятии ускорили процесс выдачи масла, изменив фасовку. Теперь часть масла закупается в 20-литровых канистрах, вместо стандартных 200-литровых бочек.
Планирование на потоке с учетом графика выхода транспорта по расписанию позволило снизить временные потери на 250 минут.
В целом время, затраченное на техобслуживание автобуса, сократилось почти в два раза — с 1 897 до 1000 минут. При этом трудоемкость процесса для одной машины уменьшилась на 36 процентов.
От всего этого выиграло и предприятие, и сотрудники, и пассажиры.
Вдвое сократилось число потерянных рейсов из-за технических неисправностей на линии — с 508 до 250.
Это значит, что пассажирам сейчас намного проще дождаться своего автобуса, а самое главное теперь можно не переживать, что не доедешь.
Директор предприятия Александр Абрамов также считает, что от национального проекта выиграла не только компания.
Благодаря сокращению времени на техобслуживание за счет улучшения качества работ, сход с линии автобусов уменьшился тоже где-то процентов на 50. Конечно, от этого и пассажиры выиграли. Машины стали чаще ездить, интервал движения теперь соблюдается, — пояснил он.
Сейчас на предприятии перезагружают еще два производственных участка и офисный отдел. Также в планах — оснастить большинство автобусов газовым оборудованием, это экономичнее и экологичнее.